Desengorduramento do compressor de ar e teor de óleo no gás produzido

Fontes e fatores que influenciam o teor de gás e óleo produzidos

Durante o processo de compressão do ar, lubrificantes ou fluidos sintéticos inevitavelmente entram no fluxo de ar. Se esse gás contendo óleo for descarregado ou utilizado diretamente sem tratamento, poderá causar falha na lubrificação dos equipamentos a jusante, incrustação nas tubulações e até contaminar o produto final. O teor de óleo costuma ser expresso em miligramas por metro cúbico (mg/ m³) ou em ppm, sendo que valores mais baixos indicam maior pureza do gás.

• Arraste mecânico:Durante o movimento do rotor ou dos pistões, o lubrificante é transportado fisicamente pelo fluxo de ar em alta velocidade até a extremidade de descarga.
• Vapor saturado:Em ambientes de alta temperatura na câmara de compressão, o lubrificante evapora, formando uma mistura de óleo e gás.
• Perdas do sistema:O envelhecimento dos vedantes, o entupimento da linha de retorno ou a ruptura do elemento filtrante provocam fugas por bypass.

Normas setoriais e requisitos de limites

As diferentes aplicações exigem níveis de pureza do ar comprimido claramente diferenciados. Em operações industriais comuns, como sopro ou o uso de ferramentas pneumáticas, é geralmente tolerável a presença de vestígios de óleo; já nos setores de alimentos e medicamentos, bem como na fabricação eletrônica de precisão, é imprescindível atingir níveis extremamente baixos de resíduos.

• Aplicações industriais convencionais:A quantidade residual de óleo geralmente é mantida em 1 mg/ m³ Dentro desse intervalo, é possível atender às necessidades de operação da maioria dos atuadores pneumáticos.
• Ambiente de processo de alta pureza:Como em salas de pintura por pulverização, de fermentação ou de semicondutores, exige-se que o nível seja reduzido para 0,01 mg/ m³ Até mesmo mais baixo, sendo necessário instalar módulos de purificação profunda em múltiplas etapas.
• Base de avaliação da qualidade:Nos locais de obra, é comum recorrer ao quadro internacionalmente adotado de classificação da qualidade do ar comprimido para realizar análises periódicas por amostragem e verificar a conformidade.

Tecnologia central de desengorduramento e processo de filtragem

Um sistema eficiente de remoção de óleo geralmente é configurado em série, com etapas que vão de uma filtragem grosseira a uma filtragem fina, garantindo a máxima eficiência de captura e perdas de carga controláveis.

• Filtro coalescente:Utiliza um meio fibroso multicamada compósito para interceptar gotículas de óleo líquido e aerossóis finos, que se coalescem em gotas maiores e, em seguida, sedimentam ao longo da parede do equipamento, sendo eliminadas.
• Tanque de adsorção por carvão ativado:Em relação às moléculas residuais de óleo e gás, recorre-se à estrutura porosa desenvolvida para promover a adsorção físico‑química, eliminando completamente os odores e os hidrocarbonetos.
• Unidade de separação por membrana:Em determinadas aplicações, utilizam-se módulos de membrana de fibra oca, que permitem a passagem seletiva do vapor d’água e das névoas de óleo, sendo frequentemente empregados antes dos secadores refrigerativos para realizar, de forma conjunta, a pré-desidratação e a remoção de óleo.

Ao projetar o percurso de filtragem, é necessário definir adequadamente o limiar de pressão da válvula de bypass. Quando a diferença de pressão real ultrapassar o valor definido (comumente 0.7 bar), o sistema deve acionar um alarme sonoro e visual para indicar a substituição do filtro, evitando que impurezas o atravessem e causem contaminação secundária.

Recomendações de manutenção e monitoramento diários

Um sistema de remoção de óleo em operação estável depende de inspeções regulares e do registro de dados. Os responsáveis pela operação e manutenção devem concentrar-se nos seguintes aspectos:

• Descarga periódica de lodo:O dreno automático deve ser verificado semanalmente quanto à sensibilidade de abertura e fechamento, a fim de evitar que o condensado reflua para o elemento filtrante de precisão do estágio seguinte.
• Monitorização da diferença de pressão:Instale um manômetro diferencial de baixa pressão para acompanhar em tempo real a curva de resistência; um aumento súbito da diferença de pressão geralmente indica saturação do elemento filtrante ou redução da eficiência do trocador de calor no lado a montante.
• Compatibilidade de óleo:É terminantemente proibido misturar óleos de compressor provenientes de diferentes bases ou sistemas de aditivos, a fim de evitar alterações na tensão superficial do líquido que comprometam a eficácia da coalescência e da captura.
• Calibração do período:Encomende a um laboratório qualificado a coleta de amostras de gás no ponto terminal, a emissão de um relatório de análise do teor de óleo e a verificação de que toda a cadeia de purificação continua a atender aos padrões.